Трываласць Кокса І Тканкавыя Кампенсатары

Трываласць Кокса і тканкавыя кампенсатары Пад трываласцю коксу разумеецца яго здольнасць супрацьстаяць разнастайным разбураюць нагрузак (ударным, сціраецца), якім ён падвяргаецца пры транспарціроўцы, перагрузках, падачы ў печ і ў ходзе плаўкі. Гэта ўласцівасць лічыцца найважнейшым паказчыкам якасці коксу. Трывалы кокс не ўтварае дробязі, дазваляе захаваць высокую газапранікальнасць шыхты і высокую прадукцыйнасць даменнай печы. трываласць коксу вызначаюць штучным разбурэннем пробаў пад уздзеяннем ударных і сцірацца нагрузак. Мерай трываласці з'яўляецца змяненне ситового (гранулометрического) складу коксу ў працэсе выпрабаванні і прымяненне тканкавыя кампенсатары. Найбольшае распаўсюджванне атрымаў метад вызначэння трываласці коксу шляхам разбурэння яго у вяртлявым барабане. Гэты метад заключаецца ў тым, што спроба коксу пэўнай буйнасці змяшчаецца ўнутр барабана пэўнага памеру, пасля чаго ён прыводзіцца ў кручэнне з зададзенай хуткасцю на працягу ўсталяванага часу. Кавалкі коксу захапляюцца ўверх, падаюць, перасыпаць і, атрымліваючы такім чынам долю ўдарных і сцірацца нагрузак, руйнуюцца ў той ці іншай ступені ў залежнасці ад іх механічнай трываласці. Трываласць характарызуецца зменай буйнасці кавалкаў коксу ў выніку выпрабаванні. У нашай краіне доўгі час стандартным быў метад вызначэння трываласці коксу ў барабане, прапанаваным ў Расіі ў канцы дзевятнаццатага стагоддзя Э.Сундгреном. барабан дыяметрам 2000 мм і шырынёй 800 мм мае цыліндрычную паверхню ў выглядзе рашоткі з дубцоў дыяметрам 25 мм з такім жа усталяванымі паміж імі кампенсатарамі. У барабан загружаецца проба коксу масай 410 кг у кавалках больш за 25 мм. Барабан круціцца на працягу 15 хвілін з хуткасцю 10 аб / мін. Якія ўтвараюцца ў выніку разбурэння дробныя кавалкі коксу правальваюцца ў зазоры паміж прутамі. Паказчыкам трываласці з'яўляецца маса коксу, астатняя ўнутры барабана. Дадатковай характарыстыкай з'яўляецца колькасць фракцыі 10-0 мм у подбарабанном прадукце. Шматгадовая практыка паказала, што нармальная праца даменных печаў магчымая на коксе, давальным рэшту ў барабане не менш за 300 кг. Лепшыя гатункі маюць барабанную пробу 340-350 кг. Аналагічныя метады выпрабаванні тканкавыя кампенсатары ўжываліся ў многіх краінах, аднак, памеры барабанаў, маса пробы, колькасць абаротаў былі розныя. Гэта прыводзіла да несупаставімыя паказчыкаў трываласці Кокс і вынікаў працы на іх даменных печаў. Таму з 1963 г. у СССР апісаны метад Сундгрена быў заменены на міжнародны метад вызначэння трываласці коксу ў малым закрытым барабане дыяметрам і даўжынёй 1000 мм (ДАСТ 8929-65). На ўнутранай паверхні барабана прывараны 4 кутка вышынёй 100 мм. Для выпрабаванні бяруць спробу коксу буйней 60 мм у колькасці 150 кг, якую дзеляць на 3 часткі масай па 50 кг. У барабан загружаюць адну з гэтых частак (50 кг) і прыводзяць яго ў кручэнне з хуткасцю 25 аб / мін на працягу 4 хвілін. Затым пробу здабываюць і рассейваюць на сітах з круглымі адтулінамі дыяметрам 40 і 10 мм. Трываласць коксу характарызуецца выхадам фракцыі +40 мм (паказчык М40), а яго сціральнасць - выхадам фракцыі 10-0 мм (паказчык М10) у працэнтах да масы пробы. Выпрабаванню падвяргаюцца дзве пробы. У выпадку разыходжанні вынікаў па паказчыку М40 больш за 3% і па паказчыку М10 больш за 1% адчуваюць трэцюю спробу. Канчатковы вынік вызначаюць як сярэдняе арыфметычнае. Чым вышэй паказчык М40 і ніжэй М10, тым трывалей кокс. У апошнія гады на многіх заводах трываласць коксу адчуваюць у такім жа (малым) барабане (па ГОСТ 5953-72), пры такім жа рэжыме яго загрузкі і кручэння, але для выпрабаванні бяруць кокс крупностью +25 мм. Паказчыкам трываласці коксу служыць выхад фракцыі +25 мм (М25), а сціральнасць - М10. Сярэдняе значэнне названых паказчыкаў трываласці коксу ў 1985 г. на заводах Поўдня СССР змяняліся ў наступных межах: М25 - ад 70,7 да 88,9%; М10 - ад 6,3 да 11,3%, а на заводах Расіі і Казахстана: М40 - ад 57,8 да 75,1%; М25 - ад 83,7 да 87,6% і М10 - ад 6,5 да 10,0%. Акрамя выкладзеных метадаў вызначэння трываласці даменнага коксу ўжываюцца і іншыя. Недахоп усіх гэтых метадаў выпрабаванні трываласці коксу ў халодным стане складаецца ў тым, што яны не могуць ацаніць трываласць яго пры высокіх тэмпературах, да якіх кокс награваецца ў даменнай печы. робяцца спробы стварыць метад вызначэння тэрмічнай стойкасці коксу. Трываласць коксу ў істотнай ступені залежыць ад колькасці і формы расколін у яго кавалках. Разбурэнне кавалкаў адбываецца па расколін, месцам ўнутраных высілкаў, якія ўзнікаюць у працэсе каксавання. Даследаваннямі ўстаноўлена, што змяненне гранулометрического складу коксу не прапарцыйна прыкладзенай працы разбурэння: спачатку кокс хутка драбніцца, колькасць дробных фракцый рэзка ўзрастае, а буйных рэзка памяншаецца, затым драбненне запавольваецца. Наступнае нарастанне працы разбурэння прыводзіць галоўным чынам да ізаляцыі коксу, так як драбненне па цэлым кавалку абцяжарана. Гэта дазволіла ацэньваць трываласць коксу па стабілізаваць ситовому складу, атрымліваюць пасля рэалізацыі ўсіх расколін і ўнутраных высілкаў. Выманне коксу з горна даменнай печы праз фурмы паказала, што яго ситовый склад прыблізна адпавядае гэтаму стабілізаваць складу. Вядома, што газапранікальнасць тканкавых кампенсатараў сыпкіх кусковых матэрыялаў паляпшаецца з павышэннем аднастайнасці памераў яго кавалкаў. З мэтай павышэння аднастайнасці коксу па буйнасці з атрыманнем кавалкаў аптымальнага памеру для даменных печаў (25-40 мм) робяцца спробы праводзіць папярэднюю стабілізацыю яго ситового складу шляхам уздзеяння на яго пэўнай велічыні механічнай нагрузкі з наступным адсевам ўтварыліся дробных фракцый. Гэта дазволіць паменшыць далейшае разбурэнне кавалкаў коксу з адукацыяй дробязі ў даменнай печы і палепшыць газапранікальнасць шыхты ў яе высокатэмпературных зонах.